Engagement envers l'excellence de fabrication

Chez Circle One, nous sommes passionnés par l'innovation, le développement et la conception de tous nos produits au Royaume-Uni et leur fabrication en Extrême-Orient. Nous savons que notre réputation n'est bonne que par la qualité de la dernière planche, combinaison ou accessoire que nous produisons, c'est pourquoi nous employons une équipe en première ligne pour contrôler la qualité de la production et maintenir un engagement sans compromis envers l'excellence de la fabrication.

Tous les produits Circle One sont découpés avec précision et finis à la main selon des normes rigoureuses en utilisant uniquement les meilleurs matériaux tels que la fibre de verre Porcher E-Fibreglass de résistance supérieure dans nos planches de surf, la fibre de carbone 3k 220g/m3 de qualité aérospatiale haute résistance dans nos gammes de skimboards en carbone et le néoprène CR calcaire écologique super extensible à 360° dans notre gamme d'accessoires de combinaisons et de néoprène.

Lorsque vous achetez un produit Circle One, vous pouvez être sûr d'investir dans des années d'expertise et d'héritage en matière de fabrication. Découvrez-en plus sur l'histoire de Circle One ici ou lisez la suite pour en savoir plus sur notre fascinant processus de fabrication de planches de surf en époxy.

Production assistée par machine CNC

Au début, Jeff Townsley, fondateur et shaper de Circle One, façonnait toutes les planches à la main, de A à Z. La demande augmentant, Jeff travaillait 24 heures sur 24 pour façonner toutes les planches selon ses propres normes rigoureuses. Aujourd'hui, le processus d'excellence du shape est transformé par l'utilisation du logiciel de CAO de renommée industrielle « AKU Shaper », qui permet à Jeff de « façonner » des planches à l'aide d'une interface logicielle 3D. Le logiciel AKU permet d'atteindre une précision inférieure au millimètre, ce qui représente une révélation pour la créativité et l'expérimentation. Le logiciel produit un « fichier » pour chaque forme qui est programmé dans une machine CNC (Computer Numercial Control) AKU Shaper de pointe qui façonne la planche de surf à partir d'un bloc de mousse EPS à l'aide d'un cutter circulaire. Circle One a investi dans deux machines CNC installées par Mike Rickard, directeur d'AKU Shaper. Le passage au façonnage à la machine permet une production efficace et plus de temps consacré à la conception et au développement réels des formes de planches Circle One. Nous pensons que toutes les planches sont des instruments de précision et doivent exceller dans leur fonction : c'est pourquoi nous avons investi dans les avantages du système AKU.

Finition à la main v « Pop Out »

L'utilisation de programmes de CAO tels que AKU et les machines CNC est souvent (à tort) associée aux planches « pop-out ». Le terme « pop-out » fait en fait référence à la manière la plus économique de fabriquer une planche de surf, qui consiste à fabriquer la couche extérieure dure d'une planche (généralement un composite plastique) à partir d'un moule, puis à la remplir de mousse expansible. Les planches produites de cette manière sont généralement beaucoup plus lourdes et n'ont aucune véritable caractéristique de performance. Les planches Circle One ne sont PAS des « pop-outs ». Elles sont fabriquées à partir de mousse, de fibre de verre et de résine, ce qui signifie que nous produisons un produit supérieur en termes de durabilité et de rapport résistance/poids.

Quelle que soit la planche que vous choisissez, un vendeur crédible doit savoir exactement de quels matériaux est faite une planche (par exemple, quel type de fibre de verre est utilisé, Porcher ou verre chinois générique ?, d'où vient la résine époxy ?). Nous n'utilisons que de la fibre de verre Porcher E de qualité supérieure, car il y a un monde de différence entre celle-ci et la fibre de verre moins chère et cela fait une énorme différence dans la durabilité et la longévité de la planche. Placez une planche Circle One à côté d'une autre et elles peuvent se ressembler, mais comment savez-vous vraiment ce qu'il y a en dessous ? Ou si la planche a été façonnée par quelqu'un avec plus de 40 ans d'expérience ? Le terme « fini à la main » ou « fabriqué à la main » s'applique à l'ensemble de notre processus de fabrication de planches. Le façonnage assisté par machine nous permet de créer des formes de précision et d'améliorer les niveaux de production, mais les compétences requises pour finir, affiner et laminer (verre) une planche restent là où réside la majorité du travail. Ainsi, il y a encore beaucoup de savoir-faire dans la finition de chaque planche.

Le processus de fabrication des planches

Étape 1 – Découpe des flans en *EPS ou **PU

Avant de pouvoir façonner une planche Circle One, il faut découper le « blanc » (ou le morceau rectangulaire de mousse EPS ou PU). Cette opération est réalisée en sections à l'aide d'une machine à fil de découpe à chaud, comme le montrent les images ci-dessous.

*Polystyrène expansé **Polyuréthane

Étape 2 – Ajout du longeron

Ensuite, on ajoute le stringer. Le stringer est une bande unidirectionnelle de bois de balsa qui traverse le milieu de la planche. Son but est d'apporter de la résistance et une flexion contrôlée. Le bois de balsa est un bon choix car il est léger mais solide ; il permet à la planche de fléchir (lorsque vous la ridez) mais ne compromet pas la fibre de verre. Le stringer est appliqué en coupant le blank au milieu (du nose au tail) puis en collant les deux moitiés de chaque côté du stringer. Une fois la colle sèche, le blank est prêt à être façonné.

Étape 3 – « Façonner » la pièce vierge

Après une courte période de séchage pour éliminer l'excès d'humidité de la mousse, la pièce est ensuite « façonnée » à l'aide de la machine CNC.

Étape 4 – Façonnage à la main

La planche est ensuite « finie » à la main à l'aide de papier de verre (généralement grain 36 ou 40) et d'un chiffon en gaze pour éliminer délicatement les petites stries laissées par le cutter circulaire. Si la queue de la planche est un « poisson » ou une « hirondelle », il faut les couper et les finir à la main car la machine CNC ne peut pas le faire.

Étape 5 – Insertion des boîtiers d'ailerons FCS Fusion et du bouchon de laisse

Avant que la planche ne soit entièrement laminée, les boîtiers d'ailerons et le plug de leash sont « vitrifiés » à l'aide de fibre de verre Porcher E-Glass de qualité supérieure. De nombreux fabricants utilisent simplement une pâte de résine pour ce processus, qui est rapide et facile, mais chez Circle One, nous les « vitrifions » séparément dans la planche. Cela prend plus de temps à réaliser, mais c'est le seul moyen de garantir une résistance maximale et une résistance aux chocs. Nous n'utilisons que des boîtiers d'ailerons Fusion FCS authentiques dans les planches Circle One - FCS a une réputation de qualité et de résistance et complète notre philosophie d'utilisation des meilleurs matériaux possibles. Consultez le site FCS pour plus d'informations techniques sur les boîtiers Fusion ou regardez la vidéo ci-dessous :

Étape 6 – Laminage (vitrage)

La planche est maintenant prête pour le processus complet de laminage ou de « vitrage » à l'aide d'un tissu en fibre de verre et de résine époxy. Ce processus est parfois appelé « programme de vitrage ». La compétence impliquée dans cette partie du processus ne peut pas être sous-estimée et être un bon « vitrier » nécessite des heures de pratique interminables (c'est pourquoi nous n'employons que les vitriers les plus qualifiés et ayant fait leurs preuves). Il faut veiller à ce que toutes les bulles d'air soient éliminées, sinon cela ne fera que perdre du temps plus tard à réparer les « trous d'épingle » causés par les minuscules bulles. Comme pour les boîtiers d'ailerons, nous utilisons de la fibre de verre Porcher E de qualité supérieure dans les planches et non des alternatives moins chères. Le tissu de planche de surf Porcher E-glass est spécialement conçu pour la fabrication et la réparation de planches de surf. Les tissus Porcher sont connus pour leurs caractéristiques de mouillage supérieures, leur résistance, leur clarté et leur excellent drapé. L'utilisation de plusieurs couches de fibre de verre est également connue sous le nom de construction « sandwich ». Pour nos planches en bambou, la couche de bambou de 1,5 mm se trouve entre les couches de fibre de verre et fait partie intégrante de la construction « sandwich ».

Étape 7 – Salle de séchage

Une fois la carte laminée et les boîtiers d'ailerons/bouchons vitrifiés, la carte est « durcie » dans une pièce à température contrôlée. La résine époxy nécessite de la chaleur pour durcir complètement et atteindre une résistance maximale, ce qui prend généralement 1 à 2 semaines.

Étape 8 – Ponçage

Une fois durcie, la planche est poncée à l'aide de papier de verre de différentes qualités. Cette opération est effectuée à la fois à l'aide d'une ponceuse et à la main. Le processus élimine les gouttes de résine, lisse la zone du boîtier d'aileron et toutes les imperfections pour obtenir une finition aussi lisse que possible physiquement. La planche est ensuite nettoyée et prête pour la salle de pulvérisation.

Étape 9 – Salle de pulvérisation

Les motifs sont pulvérisés sur la planche et les autocollants sont appliqués (par exemple, le logo de la prise de laisse). Les motifs sont parfois appelés « travail au pistolet ». Nous choisissons soigneusement les couleurs Pantone des planches Circle One afin qu'elles soient aussi belles que solides. Après cela, la planche passe un court moment dans la salle de séchage pour « durcir » les motifs.

Étape 10 – Couche chaude et scellant

Ensuite, une couche très fine de résine et de mélange de catalyseur (Hot Coat) est appliquée sur toute la planche pour obtenir une finition « bouclier » durable. Encore une fois, la planche est durcie pour permettre au Hot Coat de durcir. Si elle est réalisée correctement, la planche nécessitera un ponçage léger minimal une fois le Hot Coat durci. Si la planche doit avoir une finition brillante, elle est polie à l'aide d'un papier de verre fin « humide et sec ». Enfin, un spray « scellant » spécialement formulé est appliqué et la planche retourne dans la salle de durcissement pendant un court moment. Il est important de s'assurer que l'environnement de durcissement est exempt de poussière afin de ne pas affecter l'aspect final de la planche. La planche est alors prête pour les vagues. Allez-y et profitez de votre planche Circle One !