Engagement für herausragende Fertigungsqualität

Bei Circle One reiten wir mit Leidenschaft auf der Welle der Innovation, entwickeln und entwerfen alle unsere Produkte in Großbritannien und fertigen in Fernost. Wir wissen, dass unser Ruf nur so gut ist wie das letzte Board, der letzte Neoprenanzug oder das letzte Accessoire, das wir produzieren. Deshalb beschäftigen wir ein Team an der Front, das die Qualitätskontrolle der Produktion durchführt und sich kompromisslos für hervorragende Fertigungsqualität einsetzt.

Alle Produkte von Circle One werden präzise geschnitten und nach strengen Standards von Hand gefertigt. Dabei kommen nur die besten Materialien zum Einsatz, wie beispielsweise das überaus robuste Porcher E-Fibreglas in unseren Surfbrettern, hochfeste 3k 220 g/m3 Kohlefaser in Luftfahrtqualität in unseren Carbon-Skimboard-Serien und das umweltfreundliche, 360° superelastische Limestone CR-Neopren in unserer gesamten Neoprenanzug- und Neopren-Zubehör-Serie.

Sie können sicher sein, dass Sie beim Kauf eines Circle One-Produkts in jahrelange Fertigungserfahrung und Tradition investieren. Lesen Sie hier mehr über die Geschichte von Circle One oder lesen Sie weiter, um mehr über unseren faszinierenden Herstellungsprozess für Epoxy-Surfbretter zu erfahren.

CNC-Maschinengestützte Produktion

In den Anfangstagen formte Jeff Townsley, Gründer und Shaper von Circle One, alle Boards von Grund auf von Hand. Als die Nachfrage stieg, arbeitete Jeff rund um die Uhr, um alle Boards nach seinen eigenen anspruchsvollen Standards zu formen. Heutzutage wird der Prozess der Erzielung hervorragender Formgebung durch die Verwendung der branchenweit bekannten CAD-Software „AKU Shaper“ verändert, mit der Jeff Boards mithilfe einer 3D-Softwareschnittstelle „formen“ kann. Die AKU-Software ermöglicht eine Genauigkeit im Submillimeterbereich, was eine Offenbarung für Kreativität und Experimentierfreude darstellt. Die Software erstellt für jede Form eine „Datei“, die in eine hochmoderne AKU Shaper CNC-Maschine (Computer Numerical Control) programmiert wird, die das Surfboard mithilfe eines Kreisschneiders aus einem Block EPS-Schaum formt. Circle One hat in zwei CNC-Maschinen investiert, die von Mike Rickard, Direktor bei AKU Shaper, installiert wurden. Der Wechsel zur maschinellen Formgebung ermöglicht eine effiziente Produktion und mehr Zeit für das eigentliche Design und die Entwicklung der Circle One-Board-Shapes. Wir glauben, dass alle Boards Präzisionsinstrumente sind und sich durch hervorragende Funktion auszeichnen sollten: Deshalb haben wir in die Vorteile des AKU-Systems investiert.

Handgefertigt gegen „Pop Out“

Die Verwendung von CAD-Programmen wie AKU und CNC-Maschinen wird häufig (fälschlicherweise) mit „Pop-Out“-Boards in Verbindung gebracht. Der Begriff „Pop-Out“ bezieht sich eigentlich auf die billigste Art, ein Surfbrett herzustellen, bei der die harte Außenschicht eines Bretts (normalerweise ein Kunststoffverbundstoff) aus einer Form hergestellt und dann mit expandierbarem Schaum gefüllt wird. Auf diese Weise hergestellte Bretter sind normalerweise viel schwerer und weisen keine echten Leistungsmerkmale auf. Circle One-Bretter sind KEINE „Pop-Outs“. Sie bestehen aus Schaum, Fiberglas und Harz, was bedeutet, dass wir ein Produkt herstellen, das in puncto Haltbarkeit und Festigkeit im Verhältnis zum Gewicht überlegen ist.

Egal für welches Board Sie sich entscheiden, ein seriöser Verkäufer sollte genau wissen, aus welchen Materialien das Board besteht (z. B. welche Art Glasfaser wird verwendet, Porcher oder generisches chinesisches Glas? Woher kommt das Epoxidharz?). Wir verwenden nur hochwertige Porcher E-Glasfaser, da zwischen dieser und billigerer Glasfaser ein himmelweiter Unterschied besteht und die Haltbarkeit und Langlebigkeit des Boards stark beeinflusst wird. Wenn Sie ein Circle One-Board neben ein anderes legen, sehen sie vielleicht ähnlich aus, aber woher wissen Sie wirklich, was darunter steckt? Oder ob das Board von jemandem geformt wurde, der über 40 Jahre Erfahrung hat? Der Begriff „handgefertigt“ oder „handgefertigt“ gilt für unseren gesamten Boardherstellungsprozess. Durch maschinengestützte Formgebung können wir präzise Formen erstellen und das Produktionsniveau verbessern, aber der Großteil der Arbeit besteht immer noch aus den Fähigkeiten, die zum Fertigstellen, Veredeln und Laminieren (Glas) eines Boards erforderlich sind. In die Fertigstellung jedes einzelnen Boards fließt also immer noch jede Menge feine Handwerkskunst ein.

Der Board-Herstellungsprozess

Schritt 1 – Zuschneiden der *EPS- oder **PU-Rohlinge

Bevor ein Circle One-Board geformt werden kann, muss der „Rohling“ (oder das rechteckige Stück EPS- oder PU-Schaum) geschnitten werden. Dies geschieht abschnittsweise mit einer Heißschneidemaschine, wie in den folgenden Bildern gezeigt.

*Expandiertes Polystyrol **Polyurethan

Phase 2 – Hinzufügen des Stringers

Als nächstes wird der Stringer hinzugefügt. Der Stringer ist ein unidirektionaler Streifen aus Balsaholz, der durch die Mitte des Bretts verläuft. Sein Zweck ist es, Festigkeit und kontrollierte Biegung zu gewährleisten. Balsaholz ist eine gute Wahl, da es leicht, aber stark ist. Es ermöglicht dem Brett, sich zu biegen (beim Fahren), ohne das Fiberglas zu beeinträchtigen. Der Stringer wird angebracht, indem der Rohling in der Mitte durchgeschnitten wird (von der Nase bis zum Schwanz) und dann beide Hälften auf beiden Seiten des Stringers verklebt werden. Nachdem der Kleber getrocknet ist, ist der Rohling bereit zum Formen.

Phase 3 – Den Rohling „formen“

Nach einer kurzen Trocknungszeit, um die überschüssige Feuchtigkeit aus dem Schaumstoff zu entfernen, wird der Rohling dann mit der CNC-Maschine „geformt“.

Stufe 4 – Handformung

Anschließend wird das Brett von Hand mit Schleifpapier (normalerweise Körnung 36 oder 40) und einem Vlies „bearbeitet“, um die kleinen Grate, die der Kreisschneider hinterlassen hat, vorsichtig zu entfernen. Wenn das Ende des Bretts ein „Fisch“ oder eine „Schwalbe“ ist, müssen diese von Hand geschnitten und bearbeitet werden, da die CNC-Maschine dies nicht kann.

Schritt 5 – Einsetzen der FCS Fusion Finboxen und des Leash Plug

Bevor das Board vollständig laminiert ist, werden die Finnenkästen und der Leash Plug mit hochwertigem Porcher E-Glass Fiberglas „eingeglast“. Viele Hersteller verwenden für diesen schnellen und einfachen Vorgang einfach eine Harzpaste, aber bei Circle One „glasen“ wir sie separat in das Board ein. Das dauert zwar länger, ist aber die einzige Möglichkeit, maximale Festigkeit und Schlagfestigkeit zu gewährleisten. Wir verwenden in Circle One-Boards nur echte FCS Fusion-Finnkästen – FCS hat einen Ruf für Qualität und Festigkeit und ergänzt unser Ethos, nur die bestmöglichen Materialien zu verwenden. Weitere technische Informationen zu Fusion-Boxen finden Sie auf der FCS-Website oder sehen Sie sich das folgende Video an:

Stufe 6 – Laminieren (Verglasen)

Das Brett ist nun bereit für den vollständigen Laminierungs- oder „Glasierungsprozess“ mit Glasfasergewebe und Epoxidharz. Dieser Prozess wird manchmal als „Glasierungsprogramm“ bezeichnet. Die Fähigkeiten, die für diesen Teil des Prozesses erforderlich sind, dürfen nicht unterschätzt werden, und um ein guter „Glasierer“ zu werden, sind endlose Stunden Übung erforderlich (aus diesem Grund beschäftigen wir nur die erfahrensten Glasierer mit nachgewiesener Erfolgsbilanz). Es muss darauf geachtet werden, dass alle Luftblasen entfernt werden, da sonst später nur Zeit mit der Reparatur von „Nadellöchern“ verschwendet wird, die durch die winzigen Blasen verursacht werden. Wie bei den Finnenkästen verwenden wir für die Bretter hochwertiges Porcher E-Glas und keine billigeren Alternativen. Das Porcher E-Glas-Surfbrettgewebe wurde speziell für die Herstellung und Reparatur von Surfbrettern entwickelt. Porcher-Tücher sind für ihre hervorragenden Benetzungseigenschaften, Festigkeit, Klarheit und hervorragende Drapierung bekannt. Die Verwendung mehrerer Glasfaserschichten wird auch als „Sandwich“-Konstruktion bezeichnet. Bei unseren Bambusbrettern befindet sich die 1,5 mm dicke Bambusschicht zwischen den Glasfaserschichten und ist integraler Bestandteil der „Sandwich“-Konstruktion.

Phase 7 – Reiferaum

Sobald das Board laminiert und die Finnenkästen/Stecker eingeglast wurden, wird das Board in einem temperaturgeregelten Raum „ausgehärtet“. Epoxidharz benötigt Wärme, um vollständig auszuhärten und maximale Festigkeit zu erreichen. Dies dauert normalerweise 1–2 Wochen.

Schritt 8 – Schleifen

Nach dem Aushärten wird das Board mit Schleifpapier unterschiedlicher Körnung geschliffen. Dies geschieht sowohl mit einer Schleifmaschine als auch von Hand. Der Vorgang beseitigt Harztropfen, glättet den Finnenkastenbereich und alle Unebenheiten, um eine so glatte Oberfläche wie physikalisch möglich zu erzielen. Anschließend wird das Board gereinigt und ist bereit für den Spritzraum.

Stufe 9 – Spray Room

Die Designs werden auf das Board gesprüht und eventuelle Aufkleber angebracht (z. B. das Logo des Leinenstecker-Aufklebers). Die Designs werden manchmal als „Sprühauftrag“ bezeichnet. Wir wählen die Pantone-Farben für die Circle One-Boards sorgfältig aus, damit sie nicht nur gut aussehen, sondern auch ausdrucksstark sind. Danach verbringt das Board eine kurze Zeit im Trockenraum, um die Designs „auszuhärten“.

Schritt 10 – Heißbeschichtung und Versiegelung

Als nächstes wird eine sehr dünne Schicht aus Harz und Katalysator (Hot Coat) über das gesamte Board gestrichen, um eine dauerhafte „Schutzschicht“ zu erzielen. Das Board wird erneut ausgehärtet, damit der Hot Coat aushärten kann. Wenn es richtig gemacht wird, muss das Board nach dem Aushärten des Hot Coats nur minimal abgeschliffen werden. Wenn das Board eine Hochglanzoberfläche haben soll, wird es mit feinem Nass- und Trockenschleifpapier poliert. Abschließend wird ein speziell formuliertes „Versiegelungsspray“ aufgetragen und das Board kommt für kurze Zeit zurück in den Aushärteraum – es ist wichtig, sicherzustellen, dass die Aushärteumgebung staubfrei ist, um das endgültige Aussehen des Boards nicht zu beeinträchtigen. Das Board ist dann bereit für die Wellen – los geht‘s und viel Spaß mit Ihrem Circle One-Board!